Изделия на основе извести

Силикатный (известково-песчаный) кирпич изготовляют из смеси кварцевого песка (92-95%) и негашеной извести (5-8%) путем прессования и последующего запаривания в авто­клавах.

Известь должна быть чистой, быстрогасящейся, а песок - с высоким содержанием кремнезема, желательно горный (обла­дающий шероховатостью и остроугольной формой).

Технология получения силикатного кирпича следующая (рис. 34).



Рис. 34 Схема производства силикатного кирпича
1 -  дробилка; 2 - шаровая мельница; 3 - воздушный сепаратор; 4 - дозирующий аппарат; 5 - смешивающий винтовой питатель; 6 - силос; 7 - гасильный барабан; 8 - бегуны; 9 - пресс; 10 - вагонетки; 11 - запарочный котел

Измельченная негашеная известь и кварцевый пе­сок поступают в известегасительные аппараты - в силосы или гасильные барабаны. После гашения извести известково-песчаная смесь подвергается размолу и увлажнению. Затем из этой смеси формуют кирпич на специальных прессах, которые создают давление 150-200 кг/см2.

Отформованный кирпич на вагонетках отправляют для твер­дения в, автоклавы, которые представляют собой стальные или железобетонные герметически закрытые цилиндры диаметром 2-3,5 м и длиной до 20 м. В автоклавы впускают пар под дав­лением 8 атм (при таком давлении насыщенный пар имеет тем­пературу 4-175°). Под воздействием температуры и влажности происходит химическое взаимодействие между гашеной известью и кремнеземом   (образуется гидросиликат кальция), в резуль­тате чего и создается прочный камневидный материал: Са(ОН)3 + SiO2 = СаО • SiO2 • Н2O.

Силикатный кирпич имеет те же размеры и форму, что и обыкновенный глиняный. Цвет его светло-серый. Однако, до­бавляя пигмент, можно получить силикатный кирпич любого цвета. Объемный вес его равен 1800-1900 кг/м3, а коэффициент теплопроводности 0,7-0,75 ккал/мчград (несколько больше, чем у обыкновенного глиняного кирпича).

Силикатный кирпич делится на пять марок: 75, 100, 125, 150, 200. Он широко применяется в строительстве благодаря ряду технико-экономических преимуществ по сравнению с обычным глиняным кирпичом (стоимость на 15-40% ниже благодаря полной механизации процесса; изготовление идет в 6-10 раз быстрее).

Силикатный кирпич идет на изготовление стен жилых, обще­ственных и промышленных зданий. Но в фундаментах его при­менять не следует, так как под действием грунтовых и сточных вод от частого попеременного замораживания и оттаивания он разрушается. Не рекомендуется применять его и для стен помещений с большой влажностью (бани, прачечные), а также для конструкций, подвергаемых длительному воздействию высоких температур (печи, трубы).

Из известково-песчаных смесей изготавливают также пусто­телые силикатные кирпичи, блоки, плиты перекрытий, ступени и т. п.

Большое распространение получил силикатный бетон, который готовят на местном сырье - извести и песке. При из­мельчении песка увеличиваются его удельная поверхность и реакционная способность, в результате силикатный бетон при­обретает большую прочность - 600 кг/см2 и выше.

В   основе   производства   бесцементных силикатных изделий лежит   использование   гидратационного   твердения   извести-кипелки и измельченного песка. Процесс изготовления таких изде­лий должен включать обработку в камерах пропаривания или в автоклавах, что значительно ускоряет твердение и увеличи­вает их прочность.  Причем  автоклавная  обработка  повышает прочность силикатных изделий по сравнению с пропарочными камерами в несколько раз. Однако в практике сельского строительства      нашли      применение     известново-песчаныеблоки, изготовление которых проводится без термовлажностной обработки.

Существующие установки для производства известково-пес­чаных блоков включают вибропомольное устройство  (с вибромельницей).   Отформованные   блоки   выдерживают   в   течение 24 ч во влажном состоянии в  естественных  условиях, а   затем 4 дня - в штабелях. После этого они годны к применению. На 30-е сутки прочность таких блоков составляет 15-30 кг/см2.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Шлак и зола являются дешевым сырьем, образую­щимся в больших количествах после сжигания топлива. При смешивании с водой они не твердеют, но при добавлении из­вести или портландцемента активизируются. Запаривание смеси в автоклавах дает возможность получать изделия большой проч­ности.

Состав смеси для известково-шлакового кирпича следующий: извести 3-12% (по объему) и 88-97% гранулированного до­менного шлака. Состав смеси для известково-зольного кирпича: 20-25% извести и 75-80% золы. Эти виды кирпича формуют на тех же прессах и запаривают в тех же автоклавах, которые применяют для производства силикатного кирпича.
Шлаковый и зольный кирпич имеют объемный вес 1400-1600 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,5-0,6 , а по прочности на сжатие делятся на марки 25, 50 и 75. Морозостойкость шлакового кирпича та же, а зольного не­сколько ниже, чем у силикатного кирпича. Применяют их для возведения стен зданий до трех этажей.

Глиноизвестковые, блоки изготавливают из тощей глины с добавлением 5-15% (по весу) извести и органических заполнителей (соломенной сечки, опилок и т. п.). Эти блоки при­меняют для одноэтажных хозяйственных построек.

Ячеистые силикатные материалы делятся на пено- и газосиликаты. В пеносиликатных изделиях ячеистая структура образуется механическим путем в результате взбива­ния водного раствора пенообразователя (клееканифольный, смолосапонинный, гидролизованная кровь и др.), а в газосиликат­ных - химическим, т. е. смешиванием известково-песчаной смеси с газообразователем (пергидроль, алюминиевая пудра и др.).

Для изготовления ячеистых силикатных материалов пластич­ный известково-песчаный раствор (извести вводят 15-25%) смешивают с устойчивой пеной в пенобетономешалках, а затем полученную смесь разливают по формам, которые после некото­рой выдержки транспортируют в автоклавы для запаривания.

Ячеистые изделия имеют объемный вес 300-1200 кг/м3, прочность 15-150 кг/см2 и коэффициент теплопроводности 0,08-0,4 .
Из пено- и газосиликата изготавливают блоки для кладки стен, а также армированные панели для стен перекрытий и по­крытий зданий. Преимущество этих конструкций состоит в том, что они обладают хорошими теплоизоляционными качествами.